鄭州新能源汽車驅(qū)動電機技術(shù)獵頭發(fā)展趨勢，新能源汽車的未來發(fā)展趨勢優(yōu)勢很多數(shù)人比較關(guān)注的，那么今日與鄭州獵頭公司來具體了解一下。

1、電工鋼片：驅(qū)動電機的功率、轉(zhuǎn)矩、效率和壽命與所用的硅鋼片有很大關(guān)系，尤其是電機轉(zhuǎn)子所用的無取向電工鋼片，磁性能決定了電機的轉(zhuǎn)矩和效率，鐵損越低電機效率越高，磁感增大電機轉(zhuǎn)矩才能增加，力學性能決定了定子和轉(zhuǎn)子的加工精度、承載強度和最大轉(zhuǎn)速。

新能源電動汽車對驅(qū)動電機電工鋼片的要求：

電機需要提供高扭矩用于啟動，要提高扭矩必須提高電流和電工鋼的磁感

常用駕駛模式下電機效率一般85%～93%，要提高能源轉(zhuǎn)換效率，要求電機所用電工鋼片具有優(yōu)秀的磁性能，即中低磁場下的高磁感和高頻下的低鐵損

電機轉(zhuǎn)速6000～15000r/min，要求使用的電工鋼片具有足夠高的強度抵抗離心力，這要求使用高強度電工鋼，特別是永磁驅(qū)動電機，磁極鑲嵌于轉(zhuǎn)子之中，因此保證轉(zhuǎn)子的強度至關(guān)重要，縮小轉(zhuǎn)子和定子之間的間隙可有效提高磁通密度，這要求電工鋼薄片具有良好的沖片性在汽車的使用周期內(nèi)，處于服役期的高速旋轉(zhuǎn)的電工鋼片不能發(fā)生疲勞破壞，即要求有高的疲勞壽命

2、關(guān)于電機繞組：為了減少繞組線的長度，減小電機的體積和用銅量，減少銅損耗，提高電機效率，降低電機重量，提高功率密度，需要合理選擇電機繞組方式，可以改善電機繞組的磁勢正弦，降低定子磁勢的諧波含量，減少電機鐵耗和定子繞組引起的電機紋波轉(zhuǎn)矩，提高電機效率，降低電機振動和噪聲，合理選擇電機繞組方式，可以提高電機凸度，提高磁阻轉(zhuǎn)矩，減小繞組電流，降低電機銅耗。

總體上定子中繞線的量是決定電機功率大小的重要因素。而決定繞線量的則主要是在有限空間內(nèi)銅線可以繞機芯的圈數(shù)。技術(shù)方面目前插入器的使用由于適合高功率的定子加工，并有逐漸成為行業(yè)生產(chǎn)標配的趨勢。

3、線圈的設(shè)計：為了實現(xiàn)電機小型化，本田增加了繞線的占積率(空間中銅的比例)，使定子變小。通過使用大截面的方形導線作為線圈，使得占積率達到了60%。 在傳統(tǒng)的電動機中，使用薄的圓形線圈，占積率一般只能達到48%。

為了使定子小型化，線圈使用截面積大的方形導線。與傳統(tǒng)的圓形線圈相比，方形導線可使占積率從48%增加到60%。但是，由于和圓線相比方線變粗，導體(銅)中的“過電流損失”會增大。通常通過增大定子的槽寬度或減小每個線圈的厚度來減小過電流損耗。

為了縮短線圈末端，采用了新的繞線結(jié)構(gòu)方法：

首先，將矩形線圈塑形成U字形，以形成“并列分割線圈”。接下來，將該分割線圈從定子鐵心的軸方向插入。之后，將插入側(cè)以及對側(cè)伸出的線圈前端焊接在一起而形成線圈。

新的繞線工藝需要投資新的制造設(shè)備。與傳統(tǒng)工藝相比，新工藝不需要繩子捆綁，也不需要將線圈末端壓扁，從而更易于自動化。由此實現(xiàn)高效率大批量生產(chǎn)，成本也能降低。

4、冷卻;電動機主要冷卻方式有自然冷卻、風冷和水冷。電機冷卻系統(tǒng)處于較低溫度時，冷卻液泵不工作。溫度上升后，冷卻液泵工作。

冷卻液泵的工作溫度不能超過7 5℃，最合適的工作溫度應該低于65℃。

電動汽車驅(qū)動電動機與控制器的冷卻系統(tǒng)主要依靠冷卻水泵帶動冷卻液在冷卻管道中循環(huán)流動，通過在散熱器的熱交換等物理過程，冷卻液帶走電動機與控制器產(chǎn)生的熱量。

為使散熱器熱量散發(fā)更充分，通常還在散熱器后方設(shè)置風扇。

電動機在工作時，總是有一部分損耗轉(zhuǎn)變成熱量，它必須通過電動機外殼和周圍介質(zhì)不斷將熱量散發(fā)出去，這個散發(fā)熱量的過程，我們就稱為冷卻。